こんにちは。
今回の電気工事は「予防保全の外部委託」について
電気設備を管理する電気主任は、幹線や設備など含めて工場内にある設備を定期的に点検を行い工場の安全を守っています。
工場経営者や製造ラインの管理者からすると、定期的に点検を行っているにも関わらず「電気設備が故障したり事故が発生してしまうのはなぜなんだろう？」と疑問を感じられるケースも多いのではないでしょうか。
今回の記事では、現場で奮闘する設備担当者さんに代わり、疑問にお答えしたいと思います。
予算を出せれば限りなく事故を減らせるが、費用対効果は非常に悪い
電気設備を保全するための予算が潤沢にある場合、限りなく低い確率で事故を減らす対応が可能かと思います。
作業にあたる人員を増やし目視のところを検査すれば、手間はかかりますが精度が上がるため故障や事故を減らせます。
ただし、人員を増やす保全費用も製品価格の一部にあたるため、予算を増やせば増やすほど利益を少なくするか、サービス価格を高く設定する必要が出てきます。
現実的には限られた予算内で、工程やスケジュールを分けながら工場全体の確認を進め、安全を最大限に保つ対策が求められます。
電気主任技術者は電気設備の保全を考え、日々作業に励んでいられます。
計画的に工場を順に検査するが、順の隙間で意図しない事故が起きる
工場内にある幹線や設備など含めて、全ての点検を完全に確認することは現実的に難しく、何から点検すべきか優先順位を決め検査内容を日次・月次・年次の作業スケジュールに落とし込んでいきます。
日次では目視点検を中心に行い、月次では手間のかかる機器を使った検査を行う訳ですね。
キュービクルに設置されている遮断器や断路器、開閉器に変圧器など、ぞれぞれの耐久年数にあわせてメンテナンスしなければ事故につながります。
例えば、高圧断路器は手動操作２０年、操作回数は１０００回との基準が設けられており、電気主任技術者が定期的に点検を行い事故が起こらないよう管理しています。
キュービクル内部でも遮断器や断路器、開閉器に変圧器の使用年数、過去の点検記録など、詳細な情報を把握しながら電気設備の安全を確保することは簡単なものではありません。
ただ、計画した順番に間に合わなかった箇所で、予想もしなかった事故が起こってしまうため、日々点検しているにも関わらず事故が起きる訳です。
生産管理があるように、社内の電気主任は作業に集中するべきでない
生産ラインの状況を管理する立場があるように、電気主任も作業に手を取られず工場全体の管理に集中できる形が本来の業務だと思います。
設備の稼働の効率的な利用、省エネの導入など、自社工場ならではの問題を外部の業者が解決するのは難しく、社内の人間にしかできない目線で総合的な判断を行うために電気主任技術者の力が必要だからです。
電気設備や機械が不具合なく動き続けるよう、部分的に予防保全の業務を外部に委託すれば、電気主任技術者はより重要な業務に集中することができるようになり、より高い安全での工場稼働につながります。
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